Descripción del proyecto
1. Planificador
Actualmente el responsable de producción de una planta organiza/planifica las producciones, teniendo en cuenta 2 o 3 aspectos esto hace que tengamos muchos tiempos muertos.
Lo normal es que las líneas de producciones de nuestros clientes no sean independientes y que exista una fuerte relación entre ellas. Dicho de otra forma para producir un producto necesitan unas 40 materias primas y cada una puede pasar por unas 5 líneas previamente. Esto hace que la planificación sea muy importante para reducir los tiempos muertos y aumentar la producción.
Queremos crear una planificador que realice su trabajo de planificación en base a los pedidos de venta o necesidades de producción, pero que también tenga en cuenta diferentes variables de proceso (capacidad productiva, capacidad de almacenamiento, velocidad de producción, estados de los recursos, reducción contaminaciones, reducción cambio de formatos, máxima eficiencia, cash flow…)
Se trata de crear una planificador de procesos que tenga también en cuenta las características y necesidades de las unidades productivas.
2. Secuenciador
Una vez que tenemos una orden de trabajo en proceso, en algunos casos tenemos que llevar un producto de un depósito a un equipo o viceversa. Esta operación se realiza activando o desactivando motores y válvulas, el problema es que existen muchas combinaciones. Se trata de realizar un secuenciador que indique al PLC qué elementos tiene que arrancar y en qué orden.
3. Golden batch
Hay muchas fuentes de variación en un proceso por lotes a partir de variaciones de materias primas (humedad, proteínas, grasa…), diferentes duraciones del lote, condiciones ambientales cambiantes, servicios públicos fluctuantes… Simplemente automatizar el proceso de lotes replicando todos los aspectos de la receta del Golden batch no siempre nos proporcionará nuevos lotes con un rendimiento similar al del Gold. Esto se debe a que no se abordan otras fuentes claves de variación, como los cambios en la calidad de las materias primas.
El objetivo es que, en base a toda esta información crear el Golden batch de cada línea o proceso, lo que debe permitirnos adaptar el proceso y su comportamiento teniendo en cuenta modelos de comportamiento de variables latentes. Se trata de que el sistema, siguiendo el progreso de cada lote nuevo, haga pequeñas correcciones a la operación estándar en algunos puntos críticos de decisión, a fin de poder maximizar el rendimiento y asegurar la calidad.
4. Virtual asistente
El objetivo es implementar una capa más en interfaz HMI/MES que sea pasar de ayudar y formar a los operadores por sus operaciones. Este asistente debe permitir que cualquier operador con una mínima formación pueda operar la planta sin ningún problema. La idea es que ayude a simplificar la creación de orden de trabajo, regularización de existencias….
